多年的发展，汽车产业现已步入产业成熟阶段，成为世界上规模最大的产业之一。从横向生产格局来看，汽车工业在美国、日本、德国、法国等发达国家的国民经济中处于支柱地位，但增速较为缓慢：相比而言，以中国、印度为代表的新兴经济体正处于经济的快速增长期，该等国家的人口基数较大、人均汽车保有量较低、潜在需求量较大、人力成本较低，由此使得全球汽车工业逐步向新兴经济体转移，在前述背景下，国际汽车巨头以及本土整车厂商纷纷加大在新兴市场的产能投入，新兴国家汽车产业借此得以快速发展，并在全球汽车市场格局中占据重要地位。

　　我国汽车产业起步于上世纪50年代，经过多年发展，已形成较为完整的产业体系。进入二十一世纪以来,在全球分工和汽车制造产业转移的历史机遇下，我国汽车产业实现了跨越式发展，已成为全球汽车工业体系的重要组成部分。

　　随着居民收入和生活水平的提升，居民汽车消费需求不断提升，2019年中国机动车保有量达3.48亿辆，其中汽车保有量达2.6亿辆，同比2018年（扣除报废注销量）增长了8.83%。2019年全国载客汽车保有量达2.25亿辆，小型载客汽车保有量达2.21亿辆，同比2018年增长9.37%，占载客汽车总量的98.19%，其中私家车（私人小微型载客汽车）持续快速增长，2019年首次突破2亿辆，私家车保有量达到2.07亿辆。

　　汽车工业的迅猛发展为国民经济和社会发展发挥了重要作用。但受能源短缺、环境污染等问题的影响，该行业发展之矛盾也日益凸显。展望未来，该行业的发展只有建立在自然、生态、节能、安全等背景下，其发展才可持续。汽车轻量化是汽车节能、减排的重要途径之一，基于环保和节能的考虑,整车轻量化已经成为汽车行业发展的趋势和潮流。世界各大汽车集团已纷纷将轻量化技术升级为企业战略，以提升自身竞争力。轻量化是指在保证汽车安全性能要求的前提下，尽可能地降低汽车的重量，比如整车重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；从而达到提高汽车的动力性、经济性，减少燃料消耗，降低排气污染。考虑该新能源车要满足18版CNCAP 5星要求，B柱总成使用铝板和型材结构，难以满足侧碰要求，选择使用热成型件总成，来满足相关目标要求。目前传统车身安全件普遍采用1000~1500 MPa级的超高强零件，但是高强度钢板强度越高，成形性越差，尤其是当钢板强度达到1200MPa时，常规的冷冲压成形工艺几乎无法成形。热成型技术的采用可以很好地解决超高强零件的成型问题。

　　车身是整车质量占比最大的总成，占比超过1/4，车身的轻量化还可带来底盘、动力总成等质量的螺旋式下降，对整车的轻量化至关重要。高强度钢具有低成本、高性能和生产制造技术成熟等优点，是目前车身轻量化的首选材料。高强度钢，如双相钢和热成型钢，已经广泛应用于车身结构件、安全件，同时一些新型的高强钢材料及成型、连接工艺也逐渐出现，进一步拓展了高强钢的应用范围。

　　在此背景下，汽车轻量化以及高强钢的应用成为了重要发展方向。但受高强钢板材强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。

　　一直以来，汽车工业都离不开钢铁的支撑。日常生活中我们常见的汽车车身的构造材料85%以上都是钢铁。虽然有色金属（铝、锡、镁）和有机高分子材料（塑料、橡胶等）的消耗在汽车制造业中不断增加，但高强度钢板仍然是车身的基本结构材料，因为其强度较普通钢板更高，承压承重力较好，且高强度钢板并不笨重，较普通钢板更轻薄，不容易断裂。据统计，高强度钢板在国外先进车辆中的应用比例已达到65%～70%。虽然各个汽车公司对高强度钢板的称呼各不相同，但它们基本上都具有相似的机械性能，强度和屈服强度皆高于普通钢板。

　　目前，全世界热成型生产线条，Benteler拥有其中近40%，是世界上最主要的热成型零件供应商，GESTAMP是世界上首个提供热成型件的厂家，其客户主要集中在欧洲车系，COSMA也是主要的热成型供应商之一。国内热成型零部件企业近年发展突飞猛进，建成（含在建）的生产线多条，其中比较著名的是上海宝钢、上海赛科利、屹丰集团、凌云吉恩斯等。据调查统计，部分汽车品牌高强钢的应用不断扩大，有些车型的车身框架高强度钢的应用已达90%。根据美国钢铁学院能量部的研究，即使高强度钢降低部分数值其拉伸还是要比传统的冷板困难得多。高强钢的延展率只有普通钢材的一半。目前，热成型分为直接热冲压和间接热冲压。在直接热冲压中，半成品先被加热，再转移到闭式模具内成型和淬火；间接热冲压主要使用预成型冷模，对形状较为复杂或拉延较深的零件先进行一次冷冲预成型，之后与直接热冲压工艺基本相同，如中通道等零件。热成形钢板经过

　　°C以上高温加热一体成形，通过模具内部冷却水道的冷却，使钢板屈服强度达到900-1200Mpa。热成型零件具有较好的材料性能，加热后钢板材料拉延性好，零件翻边反弹小，可以实现复杂状态下的零件成型。热成型零件应用到车身设计中，可以大幅度提高总成系统安全性能，大幅度降低重量。满足行业严格的CNCAP碰撞安全性要求。热成型钢板为超高强度车身材料，具有极高的机械安全性。热成型钢用在最需要保护的乘员舱位置，比如

　　、B柱、车门防撞梁、前纵梁、地板横梁等部位，在发生撞击时，尤其在正面和侧面撞击时，可有效减少驾驶舱变形，保护驾乘人员的安全。当前各大乘用车主机厂在乘用车的这些相关位置，都不同程度采用了热成型技术。一般越高级的汽车，热成型钢用的越多，车身越坚固。现代汽车在设计车身时，一方面，在保证车体碰撞安全的前提下，最大限度地实现车体的轻量化；另一方面，通过合理分配车体各部件的强度，可以通过吸收不同部件的能量来达到保护车内人员的目的。随着热成型技术的发展，高强度钢板能够以其更加轻薄的特性迎合现代汽车轻量化设计的主流市场；以其高抗压性和高强度性来保证汽车车身的安全性和乘车人员的人身安全性；以其轻薄的车身制造更好地节约车辆制造成本和汽车油耗成本。

　　年，工信部在《2018年智能网联汽车标准化工作要点》中提出，提出加快重点标准制修订，推进先进驾驶辅助系统(ADAS)、自动驾驶、汽车信息安全、汽车网联标准的研究与制定。我国智能汽车行业的标准化体系逐渐得到完善。《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》提出到2025年，新能源汽车新车销售量达到汽车新车销售总量的20%左右，纯电动汽车也成为新销售车辆的主流，公共领域用车将全面电动化。（

　　）工业优势龙潭区工业基础雄厚。为全国最大的化工原料生产基地之一，中油吉林石化公司、德国赢创、林德气体、吉神化学工业公司、建龙吉林钢铁公司、吉林江北机械制造有限责任公司、益海嘉里吉林粮油食品工业有限公司、“一网全城”等

　　余家知名大型企业和200余户工业企业，已形成了具有较强竞争力化工、钢铁、先进装备、新材料、电商、农产品深加工等主导产业集群。（

　　公里，距长春龙嘉国际机场76公里。区内路网纵横,交通十分便捷，铁路可直达长春、沈阳、大连、哈尔滨、上海、北京等地，区内设有编组站吉林北站；公路202国道、302国道、全国联网高速公路穿区而过；乡村公路里程达到1041公里，已实现“村村通”。

　　吉林金珠工业区）是长吉图开发开放先导区，长吉一体化战略的重要支撑区域，地处东北亚经济圈，环日本海经济圈、大图们经济圈交集区的黄金地带。位于吉林市北部龙潭区境内。西傍松花江，东靠202国道，距市中心13公里，是吉林市冶金工业生产的主要基地。未来将积极打造吉林地区钢铁产业基地、北部工业新区战略核心区、老工业基地搬迁承载示范区。2018年规模工业总产值完成152亿元，同比增长24.62%，规模工业增加值完成39.52亿元，同比增长24.62%，固定资产投资完成8.9亿元。预计2019年末完成规模工业总产值计划完成180余亿元。